Forno tubolare rotante a doppia zona da 1100°C con sistema automatico di alimentazione e raccolta per la lavorazione continua delle polveri

Panoramica del prodotto

Questo sistema di trattamento termico ad alte prestazioni rappresenta un significativo progresso nella sintesi continua dei materiali, progettato specificamente per la sinterizzazione precisa e l’analisi di materiali granulari e in polvere. Combinando il controllo della temperatura a doppia zona con un ambiente rotante dinamico, questa apparecchiatura offre un flusso di lavoro senza soluzione di continuità dall’alimentazione automatizzata della materia prima alla raccolta dei prodotti lavorati. Il sistema è progettato per eliminare i limiti della lavorazione batch statica, offrendo un livello di produttività e uniformità di riscaldamento essenziale per la moderna scienza dei materiali e per la ricerca e sviluppo industriale di alto livello. Sia che operi in un’atmosfera controllata o in alto vuoto, il forno garantisce che ogni particella sia esposta a condizioni termiche costanti, elemento cruciale per ottenere risultati ad alta purezza in reazioni chimiche sensibili e trasformazioni di fase.

Utilizzato principalmente in università, istituti di ricerca nazionali e laboratori industriali privati, questo sistema eccelle nei settori impegnativi dello stoccaggio dell’energia e della metallurgia avanzata. È la soluzione ideale per la lavorazione di materiali catodici e anodici per batterie agli ioni di litio, così come di polveri non corrosive che richiedono profili di temperatura esatti e una gestione meticolosa. La costruzione di livello industriale consente ai ricercatori di scalare i propri processi chimici dallo sviluppo iniziale alla produzione in scala pilota con grande sicurezza. Automatizzando le fasi di alimentazione e raccolta, l’apparecchiatura riduce al minimo l’intervento umano, diminuisce il rischio di contaminazione e aumenta significativamente la ripetibilità di cicli termici complessi multi-fase.

L’affidabilità e la sicurezza operativa sono i pilastri dell’architettura progettuale di questa unità. Costruita con un involucro a doppia parete e ventole di raffreddamento secondarie, la struttura esterna rimane sicura al tatto anche durante operazioni prolungate ad alta temperatura. L’isolamento in fibra di allumina ad alta purezza è scelto per le sue eccellenti proprietà di risparmio energetico e stabilità termica, prevenendo il degrado durante i rapidi cicli di riscaldamento e raffreddamento. Questa apparecchiatura non è soltanto uno strumento, ma una piattaforma robusta progettata per resistere alle sollecitazioni di un uso intensivo in laboratorio, consentendo ai ricercatori di concentrarsi sulle proprie innovazioni sui materiali senza preoccuparsi di guasti hardware o prestazioni termiche incoerenti. Ogni componente, dal motore di rotazione azionato in corrente continua al microprocessore PID, è integrato per offrire un ambiente di sinterizzazione stabile, prevedibile e ad alte prestazioni.

Caratteristiche principali

• Riscaldamento avanzato di precisione a doppia zona: Dotato di due zone di riscaldamento controllate indipendentemente, questo forno consente la creazione di complessi gradienti di temperatura o di ampie zone di calore uniforme. Ogni zona è gestita da un controllore PID digitale individuale, garantendo che i profili termici specifici richiesti per reazioni chimiche multi-fase possano essere mantenuti con un’accuratezza di ±1°C.
• Alimentazione e raccolta automatiche continue: Questo sistema è equipaggiato con un alimentatore automatico da 500 ml ad alta capacità e un serbatoio di raccolta in acciaio inox KF40 da 50 ml. L’alimentatore integrato a coclea supporta velocità di alimentazione regolabili da 3 a 60 ml/min, consentendo un controllo preciso del tempo di permanenza del materiale e della produttività per la lavorazione continua di livello industriale.
• Miscelazione rotativa dinamica con palette interne: Il tubo di quarzo dalla forma speciale è progettato con palette di sollevamento interne che fanno ruzzolare e mescolare continuamente le polveri durante la rotazione del tubo. Questo movimento dinamico previene l’accumulo di polveri, elimina i gradienti termici interni e garantisce che l’atmosfera di reazione raggiunga la superficie di ogni particella per una sinterizzazione completa e uniforme.
• Velocità variabile e capacità di inclinazione: Per controllare la portata e il tempo di permanenza dei materiali, il forno è dotato di una rotazione azionata da motore CC (2–10 rpm) e di un meccanismo di inclinazione regolabile (-5° a +20°). Questa flessibilità consente agli operatori di ottimizzare il sistema in base alle caratteristiche di flusso uniche di vari materiali granulari o cristallini.
• Tenuta ottimizzata per atmosfera e vuoto: Utilizzando un sofisticato gruppo di tenuta con fluido ferroso e flange a serraggio rapido, l’apparecchiatura mantiene l’integrità del vuoto anche durante la rotazione attiva. Ciò consente di trattare materiali sensibili sotto alto vuoto fino a 1000°C o in atmosfere di gas inerte, prevenendo l’ossidazione e garantendo la purezza del materiale.
• Design a copertura divisa per raffreddamento rapido: La costruzione con coperchio diviso incernierato facilita l’accesso al tubo di quarzo per la manutenzione e consente un raffreddamento significativamente più rapido tra un ciclo e l’altro. In combinazione con il sistema a tre ventole di raffreddamento, questa caratteristica riduce i tempi di fermo e consente una maggiore produttività giornaliera in laboratorio.
• Sofisticato controllo PID a 50 segmenti: I due controllori offrono un’interfaccia programmabile a 50 segmenti, consentendo rampe complesse di riscaldamento, mantenimento e raffreddamento. Questa automazione assicura che, una volta impostata una ricetta, il sistema fornisca ogni volta le stesse condizioni termiche, fattore critico per la grafitizzazione e l’ordine strutturale di catalizzatori avanzati.
• Resilienza industriale e sicurezza: L’unità è alloggiata in un robusto involucro a doppia parete con funzioni di sicurezza integrate, tra cui manometri meccanici, uscite gas con valvola a sfera e allarmi di sovratemperatura. Il design garantisce un’elevata efficienza termica e rispetta rigorosi standard internazionali di sicurezza, rendendolo adatto ad ambienti industriali ad alto rischio.

Applicazioni

Specifiche tecniche

Perché scegliere TU-X02

• Uniformità termica superiore: La combinazione di riscaldamento a doppia zona e azione rotativa dinamica elimina il comune problema dei gradienti di temperatura nella lavorazione delle polveri, garantendo che il 100% del materiale subisca esattamente lo stesso ciclo termico.
• Ingegneria di precisione e qualità costruttiva: Realizzato con fibra di allumina ad alta purezza e raffreddamento a doppia parete, questo sistema è progettato per cicli di lavoro intensivi in ambienti industriali esigenti, garantendo anni di prestazioni costanti con manutenzione minima.
• Flusso di lavoro automatizzato per un ROI più elevato: Integrando meccanismi professionali di alimentazione e raccolta, il sistema riduce significativamente i costi di manodopera e gli errori umani, trasformando la lavorazione batch ad alta intensità di lavoro in un’operazione semplificata e ad alto rendimento.
• Controllo versatile dell’atmosfera: Sia che il processo richieda alto vuoto, spurgo con gas inerte o atmosfere reattive, la tecnologia di tenuta con fluido ferroso offre l’ambiente ermetico più affidabile disponibile per sistemi rotanti.
• Conformità globale e supporto: Questa apparecchiatura è certificata CE e può essere configurata per gli standard NRTL o CSA, supportata dall’assistenza reattiva del nostro team tecnico e da una vasta esperienza nelle apparecchiature per la scienza dei materiali ad alta temperatura.

Per discutere di come questo avanzato sistema rotante a doppia zona possa ottimizzare il vostro flusso di lavoro di lavorazione delle polveri o per richiedere un preventivo di configurazione personalizzata, contattate oggi stesso i nostri specialisti di ingegneria.